輪胎裂解工藝原理
輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機、無機助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成。廢輪胎的熱裂解是指在無氧或缺氧工況及適當?shù)臏囟认?，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產(chǎn)物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴，從而脫出揮發(fā)性物質并形成固體炭的過程，其產(chǎn)物主要是燃料油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲，各產(chǎn)物成分隨熱解方式、熱解溫度等變化而不同。輪胎熱解溫度為 200~450℃，熱解爐采用爐外加熱、微負壓、貧氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產(chǎn)過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時從根本上消除了生產(chǎn)過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。
輪胎裂解工藝流程
本項目主要原料為外購的干凈廢舊輪胎（每條可已切成 4~5 塊），無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接經(jīng)人工進料進入裂解爐內，進料工段約 2 小時，每臺設備每天進料 10t。裂解爐內是一個持續(xù)升溫的環(huán)境，爐體內部在 4 小時內升溫至 200~300℃，此時裂解氣開始處于穩(wěn)定生成狀態(tài)，接下來的 5~8 小時內溫度緩慢爬升，當溫度到達 450℃時，可認為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產(chǎn)生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態(tài)）、輕油（氣態(tài)）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經(jīng)管道流入分汽包。在分汽包內，重油（約占廢輪胎質量的 2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內；氣態(tài)成分經(jīng)管道進入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。在管道內冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質油分經(jīng)油泵進入油罐儲存，少量含油廢水經(jīng)霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經(jīng)管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。經(jīng)過 12 小時的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續(xù)時間約 8 小時。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進料門上的出鋼絲口，將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項目輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經(jīng)輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約 0.4m），與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑（粒徑約 80~100 目）出料后直接進入包裝袋，經(jīng)磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為 2 小時。整個輪胎裂解流程的總時間為 24 小時。
